浅谈铝板加工中的冲压成型工艺及生产注意事项！

当前汽车铝合金板的应用得到了有效推广，从全铝车身，到部分铝车身，再到全铝车身。随着铝合金的全面应用，冲压生产线技术也在不断的成熟完善。

和传统钢板生产一样，铝板加工中的冲压生产分为：

来料→拆垛分张→对中→拉延→切边冲孔等工序→检验→装箱，

还有辅助工序：

模具维修、工件返修等。区别主要在拆垛、分张及传输过程中。

下面从人、机、料、法、环五个方面简要分析。

一、人

人力资源作为冲压生产成本的主要组成部分，将来大部分会被机器所替代，但目前来说是无法做到的，尤其是检验、维修、返修等相对技术要求较高的人员。

相对于钢板生产来说，由于铝合金可塑性好的特性，出现产品缺陷的几率高，所需要的检验、返修人员也多，项目初期，侧围等重难点件的返修率几乎高达。

检验人员要能准确、高效的判断产品缺陷，返修人员要快速的修复产品缺陷，该两类人员虽然是冲压辅助工种，但也是铝合金生产交付过程至关重要的，占整个冲压人员约50%。

其余操作人员和模具维修人员相较于钢板生产可以正常配备。

二、机

压力机为冲压生产的关键设备，机器人为自动传输的设备。目前自动化生产线为新建冲压标配，但部分工厂还使用人工上下料的原有旧设备。铝合金对于压力机的要求来说，主要体现在一台。

原先一台为多连杆压力机，其中八连杆、六连杆较为普遍，随着伺服控制技术的应用，进口及国产大吨位伺服压力机也得到认可。近几年主机厂新建工厂中，涉及到铝合金生产的，都配备伺服压力机。

伺服压力机主要优势为其曲线可控，即滑块速度曲线可控，尤其是拉延过程，速度可以控制在300mm/s以内，可以达到125mm/s，相较于传统压力机，速度降低约50%以上，拉延速度的降低给板料减薄过程中的材料流动提供充足的时间，有效提高了产品成形质量，这在我们现场也得到了充分的验证。

在自动传输设备中，除了机器人外，还有拆垛分张、传输皮带等辅助自动设备。相较于钢板，这一部分的影响大，直接。

因为铝合金不能磁化的特性，拆垛分张设备不能使用传统的磁力分张，需要风刀和机械辅助组合结构共同完成，其中风刀为压缩空气快速喷射通过板料缝隙将板料分开，机械为齿状辅助抬高，根据不同的形状还需增加防跑偏等机构。

另一种影响较大的设备为传输皮带，在线首拆垛后，通过皮带机传输至清洗涂油机处，再传输通过双料检测，达到对中区域，整个过程传输3次。

目前效果好的为真空吸附式皮带机，因我司设计为钢铝混合式，考虑到摩擦力、钢板的通用性等原因，设备采用原有磁性皮带。对于大型零件效果无问题，但小型零件由于皮带间隙过大，自重过小摩擦力减小的原因，容易出现跑偏现象。

三、料

板料方面，铝合金主要有三个方面问题。

1、有效期：

汽车铝合金主要使用5系、6系铝合金，有效期6个月，经过中间流转的环节，工厂有效期3个月；

2、清洁度：

在流转及现场存放过程，铝合金表面清洁度要保证，否则容易出现缺陷；

3、防变形：

在流转运输过程，频繁的移动容易使铝板变形，尤其在冲压线首上料过程，建议使用叉车上料，行车流转容易变形。

四、法

铝合金生产主要工艺方法和钢板是一致的，但细节方面需要特别设计，比如回弹量、刀口间隙值、定位孔尺寸等，主要针对回弹、铝屑、孔变形等问题。

检测方法还是采用传统人工判断，以眼看、手摸、油石等手段，随着科技的发展，视觉或扫描等设备的不断完善，相信未来可以实现自动检测。

五、环

环境要求：洁净度、温度，这两部分对铝合金生产影响大，其中洁净度低会造成外表件凸包的缺陷，

目前冲压车间尤其是设备内部地面要进行环氧地坪或者耐磨地坪，车间其余地方耐磨地坪，边角部位难以处理的，可以做局部环氧地坪。车间实行封闭且微负压设计，避免外部灰尘进入。